电力驱动系统将不再使用相对高污染的原料。车身使用再生铝材的比例达到50%、车内多采用可回收材料……这是宝马最新代表作——BMW i7旗舰纯电动车型一些未为许多人所知的“绿色”特点。其实这绿色风潮也不只是宝马在拥抱，随着电气化智能化的快速发展，众多车企都非常相信自己也有能力打造出一辆既高端又“绿色”的汽车，能以“最绿色的方式”生产“最绿色的电动车”。

我们尝试观察一款高端电动车，看车企如何实现极致的“绿色”，并满足目标用户更高层面的精神需求。

变废为宝，循环永续

汽车对“绿色”的追求，其实从生产环节就开始了。据了解，生产一辆中型纯电动汽车过程中，高压电池、轻金属材料和钢材等关键原材料的生产碳排放约占该车供应链端碳排放近70%，这些碳排放“大户”是车企们致力于“降碳”的重点。那么车企该如何做到呢？

奔驰在上游供应链领域就对钢材、铝材的选择上进行严格把关，要求供应商在矿石开采、冶炼环节降低碳排放。

值得注意的是，众多车企品牌将“循环永续”与高端车型应有的品质相融合。如在车辆材料应用上，奔驰会广泛应用可回收环保材料和再生钢等，在旗舰纯电车型EQS上就有近300个零部件来自废品回收再利用和可再生材料，重量达到82.3千克，如地板覆盖物原材料采用由再生尼龙制成的合成纱线，使用回收塑料制成的电缆线束管等。

未来：“绿钢”将“上车”

“绿色生产是宝马全价值链绿色转型中的重要一环。”宝马汽车产品培训师邹小陇说。绿色生产常意味着高成本，生产体系强大如奔驰、宝马、大众这样的百年车企，也是逐步推进。

奔驰计划到2030年将每辆车上可再生材料的使用占比提升至40%。宝马在造车过程中平均使用了近30%的可回收和可再利用材料，未来这一比例将逐步提高至50%；BMW i循环概念车上更实现100%使用再利用材料，并且整车所有材料100%可被回收。

北京梅赛德斯-奔驰销售服务有限公司高级执行副总裁张焱表示，奔驰全新EQE整车采用钢铝混合车身，其中部分车身结构部件采用100%可回收钢材，降低了60%的能耗输出。奔驰还计划在今年逐步使用低碳钢，从2026年起借助氢基竖炉-电炉的技术路径，其车辆用钢的碳排放强度将逐步降低50%-80%，随后还将使用减碳95%的“绿钢”。

按宝马的计划,到2026年全球三分之一的工厂将使用低碳和绿色汽车用钢，从今年年中起，在沈阳生产的量产车型中将逐步使用低碳和绿色汽车用钢。此外，未来几年，宝马将在生产中大量应用轻金属尤其是铝材，明年起BMW和MINI品牌将陆续采用由100%绿色能源生产的铸铝轮毂，每年可减少50万吨碳排放。 来源：新浪网